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管材高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管弯曲成形作为管材塑性加工的一种工艺方法，在工业生产中占有重要地位。用高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管材制造的弯曲零件，不论是平面弯曲件，还是空间弯曲件，其应用广泛。高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管材弯曲成形过程中，由于工艺及设备等因素的限制，不可避免的存在各种缺陷，如内侧壁增厚、起皱，外侧壁减薄、***等。为在实际的生产中避免这些缺陷，需要研究一种新的生产工艺来满足实际的生产。多凸模主动控制制备管材弯曲件，借鉴多点成形技术的形式，通过控制多个凸模的挤压加载模式和凸模形式，获得一次成形的平面或者空间的弯曲管件的新的工艺方法。本文设计了双凸模，三凸模，四凸模多个挤压模型分别进行模拟，通过对多个模型模拟的后处理分析，研究了双凸模，三凸模，四凸模挤压成形弯曲管件的规律，探讨多凸模主动控制制备管材弯曲件的机理。双凸模挤压成形弯曲高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管件采用有限元法，主要分析了双凸模加载方式对材料流动速度场的影响。双凸模恒速加载能制备平面内单向的弯曲管件，变速加载能得到平面内双向弯曲的管件。双凸模之间的加载速度差是影响速度场不平衡的主要因素，速度差值的大小，影响着管件的弯曲曲率。对应高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管件的弯曲曲率，有一个好的速度差值与大的曲率相对应。双凸模速度差是一个多因素耦合作用结果，它受到模型结构，高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管件壁厚，坯料高度等条件的影响。在一定的条件下，双凸模速度差有相应的约束条件。三凸模挤压成形弯曲管件，主要分析了三凸模成形弯曲管件的规律，对各凸模的形状，速度差与成形弯曲高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管件曲率的关系给出了解释。三凸模速度差与弯管的曲率关系，与双凸模相同；第三凸模的形状影响这弯管转向角的大小。四凸模挤压成形弯曲高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管件，通过双凸模和三凸模挤压给予的启示，设定四凸模挤压的加载模式，得到了一个空间弯曲非常明显的管件。四凸模挤压的材料流动的速度场更加复杂，引入空间速度场，分析弯曲高强度高硬度耐磨钢管|耐磨管管件的空间转向和弯曲趋势，限定成形空间弯曲管件的条件，并对成形后的弯管质量等进行了研究。空间速度场是造成弯管空间弯曲的主要因素；四凸模变速加载能够得到一个空间弯曲明显，质量良好的弯曲管件。不同形状的弯曲管件，可通过改变多凸模的加载方式和模具结构得到。双凸模得到平面弯管，多凸模挤压不仅能够制备平面弯管，而且能得到空间弯管。

借助有限元分析软件DEFORMTM3D模拟耐磨钢管|堆焊耐磨钢管管材滚压剪切过程,研究发现进给速度和大压下力是影响刀片受力的重要工艺参数。通过对不同工艺参数下刀片的受力情况进行分析,揭示滚切过程中刀片破坏的机理,得到刀片上应力的分布规律和变化规律。刀片上应力的大值发生在刀片与管材相接触的刃口部位,应力过大是刀片损伤的原因之一,且应力的大值随进给速度和大压下力的增加而增加,当刀片切入的深度较小时应力值较大,易导致刀片破坏。通过比较得到切断Ф76mm×3.5mm的耐磨钢管|堆焊耐磨钢管钢管较为合理的工艺参数。

 介绍了耐磨钢管|堆焊耐磨钢管管材内高压成形过程中,一种新的内压加载方式——脉冲型加载方式。并通过建立相应的有限元模型,进行了内压脉冲型加载方式下管材内高压成形过程的模拟。通过对不同加载方式模拟结果的比较,分析了脉冲型加载方式对内高压成形中金属流动、变形区变形分布及局部过度减薄等方面产生的影响。模拟结果表明:脉冲型加载在耐磨钢管|堆焊耐磨钢管管材内高压成形过程中可以使变形区的变形更加均匀,有利于抑制局部过度减薄、对抑制***贴膜成形的圆角部位的过度减薄作用明显;脉冲型加载方式使变形更均匀的原因是减小了金属流动阻力,使金属流动更容易。

 耐磨钢管|堆焊耐磨钢管管材翻转成形工艺是由冲压翻边、扩口和缩口等传统工艺发展起来的一种新的特种成形工艺。利用耐磨钢管|堆焊耐磨钢管管材翻转成形技术制造零件,具有工艺简单、工序少、成本低、质量好等优点,甚至可以生产出用其它冲压方法难以到得的零件。但在成形过程中容易出现轴向受压失稳、管端撕裂失稳等形式的失效,成形性较差;另外,由于用锥形模和圆角模翻管过程中存在无约束的自由变形,所成形零件的尺寸精度较低。